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TERMOPLASTICI

TERMOPLASTICI

PLASCOAT PPA 571 ES
Polvere da Rivestimento in Lega di Polimero ad Alte Prestazioni

DESCRIZIONE GENERALE

Plascoat PPA 571 ES è una polvere di rivestimento termoplastico che è stata
appositamente studiata per dare un rivestimento resistente ad applicazioni in
esterni su acciaio dolce, acciaio zincato e alluminio. Si basa su una lega di
poliolefine modificate da gruppi acidi. E’ pertanto un prodotto privo di Alogeno
derivati, e le esalazioni di fumi sono limitate, con un livello di tossicità molto
basso.
Plascoat PPA 571 ES resiste alle sollecitazioni di rottura, a condizioni
atmosferiche sfavorevoli, ai detergenti, alla nebbia salina e agli agenti
inquinanti tipici presenti nell’atmosfera.
Il rivestimento è caratterizzato da un’ottima adesione al metallo, senza bisogno
di primer. Questa polvere vanta altresì una buona resistenza all’abrasione e agli
urti.
Nel caso si scelga di riutilizzare la polvere PPA 571 ES spruzzata in eccesso
(overspray), è consigliabile miscelarne una percentuale massima del 25% con
un 75% di polvere nuova.

IMPIEGHI TIPICI

Recinzioni -griglie di ventilatori.

RIEPILOGO DEI REQUISITI ESSENZIALI
NELL’OPERAZIONE DI RIVESTIMENTO

1.
Prima di procedere al rivestimento, il manufatto metallico deve
essere sabbiato o pre-trattato chimicamente.*
2.
Per pistole elettrostatiche Corona, impostare il voltaggio a 3050kV,
oppure utilizzare l’impostazione overspray, o un amperaggio
che consenta di ottenere un voltaggio di 30-50 kV.
3.
I parametri di cottura sono gli stessi del poliestere (v. sotto).
Assicurarsi che la temperatura del metallo sia superiore ai 150°C.*
4.
Lo spessore deve essere di almeno 170 micron. (Vedi nota 2
sopra, voltaggio). Potrebbe essere necessario un tempo di
applicazione maggiore o un flusso maggiore di polvere. Si consiglia
di controllare lo spessore periodicamente.
5.
I substrati zincati potrebbero aver bisogno di una de
gassificazione. Preriscaldare ad una temperatura di 30 °C
maggiore rispetto alla temperatura ambiente per un tempo uguale a
quello di post riscaldamento.
6.
Non utilizzare direttamente su substrati che hanno subito
trattamenti con resine. Es. resine acriliche con fosfati e cromati. Se
il metallo è stato trattato con i prodotti sopracitati è necessario
rimuoverli con trattamento di sabbiatura o con un lavaggio alcalino
sostenuto.
7. Verificare lo stato dell’adesione a intervalli regolari*.
* Vedi “Guida al rivestimento con PPA 571”
GUIDA ALL’APPLICAZIONE

Pre-trattamento consigliato :

Il metallo deve essere sgrassato, eliminando ogni traccia di corrosione e
calamina.
L’acciaio dolce dovrà essere sgrassato con solventi per poi essere sabbiato
secondo lo standard svedese SA 2 ½ ¸ 3 oppure fosfatato. L’acciaio zincato, se
necessario, dovrà essere sgrassato con solventi. Quindi dovrà essere sabbiato
a 0.3 MPa (40 psi) utilizzando un abrasivo fine (0.2 ¸ 0.5 mm) oppure dovrà
essere opportunamente trattato con fosfatazione. Per ottenere un’adesione più
duratura, Plascoat raccomanda di applicare una fosfatzione ai sali di zinco su
entrambi i tipi di acciaio, zincato e non. Se si sceglie di trattare la superficie
chimicamente, è importante che vengano asportati eventuali pretrattamenti a
base di resina precedentemente applicati. Chiedere il parere del proprio
fornitore di tale pretrattamento.
L’alluminio dovrà essere sgrassato al fine di rimuovere lubrificanti e saponi di
lavorazione. In linea di massima non è necessario alcun altro trattamento.
Tuttavia, per una massima resistenza anticorrrosiva a lungo termine, si
consiglia la cromatazione.

Condizioni di rivestimento :

Quando la polvere viene spruzzata utilizzando una pistola a corona si richiede
una polarità negativa. Si consiglia un voltaggio di 30-50 KV.
Plascoat PPA 571 ES può essere applicato anche con pistole Tribo. I parametri
di cottura dovranno essere compresi tra 160°C e 220°C per

un tempo da 5 a 40 minuti, a seconda dello spessore del metallo. Per ottenere
il massimo grado di adesione, la temperatura del metallo durante il processo
deve superare i 150 °C. Essendo Plascoat PPA 571 ES un termoplastico, non
c’è polimerizzazione. Pertanto, una volta che la polvere si è fusa creando una
superficie liscia, il processo di cottura si considera terminato.
Un eccessivo riscaldamento potrebbe provocare dei crateri nel rivestimento o
causare lo scolorimento del rivestimento stesso durante lo stoccaggio o in
opera. Spessori al di fuori del range di valori consigliato possono inficiare le
proprietà del rivestimento.
Non cuocere polveri termoindurenti insieme al PPA 571 ES, poiché i fumi
sprigionati da tali polveri possono compromettere le superfici rivestite con PPA
571 ES.

PROPRIETA’ TIPICHE DELLA POLVERE
Resa (100% di efficienza) 5.2 m2/kg a 200 micron
Granulometria 95% < 150 micron
Densità della massa (a riposo)* 0.40 g/cm3
Imballaggio Scatole in cartone da 20 Kg

PROPRIETA’ TIPICHE DEL MATERIALE
Densità* (peso specifico) 0.96 g/cm3
Carico di rottura alla trazione ISO 527 14 MPa
Allungamento a rottura ISO 527 800%
Temperatura di fragilità ASTM D-746 -78°C
Durezza Shore A
Shore D
95
44
Punto di rammollimento Vicat ISO 306 70°C
Punto di fusione 105°C
Resistenza allo strappo ASTM D1938 22 N.mm
Criccatura da sollecitazione
ambientale ASTM D1693 >1000 h
Indice di tossicità NES 7 1.8
Infiammabilità UL 94 -3.2 mm formatura non rilevato
(vedi anche Proprietà del rivestimento)
Resistenza dielettrica IEC 243 VDE0303 47.8 KV/mm a 370 micron
Resistività sul volume IEC 93
Resistività sulla superficie IEC 93
Assorbimento acqua ASTM D570-81
3 x 1017 Ohm.cm
8 x 1017 Ohm
a 200 micron
<0,03%

* può variare a seconda del colore
STOCCAGGIO

Se conservata in un ambiente pulito e asciutto ad una temperatura di 10-25°C e
al riparo dalla luce, la polvere non subirà alcun deterioramento. Tuttavia, per un
buono stoccaggio, si consiglia di ruotare le scorte di magazzino.

IGIENE E SICUREZZA

Plascoat PPA 571 ES è un prodotto in polvere fine. Benché non esistano pericoli
potenziali noti per la salute in sede di utilizzo, si dovranno adottare le normali
precauzioni previste per la manipolazione di polveri organiche fini : occorre cioè
evitare la produzione di quantità eccessive di polveri e evitare di inalarle. Nella
zona di lavoro, in particolare durante il rivestimento di pezzi difficili, si dovrà potere
disporre di mezzi per l’eliminazione delle polveri in eccesso.
Come avviene per tutte le polveri di polimero, la polvere può infiammarsi se viene
a contatto con una fonte di alta temperatura o una fonte di accensione, in
particolare quando si trova nello stato fluidizzato.
Si consiglia di consultare la scheda relativa all’Igiene e alla Sicurezza Plascoat HS
504, disponibile su richiesta. Se il rivestimento deve andare a contatto con
prodotti alimentari, è possibile richiedere informazioni più dettagliate alla Plascoat.

PLASCOAT PPA 571 ES
Polvere da Rivestimento in Lega di Polimero ad Alte Prestazioni

DESCRIZIONE GENERALE

Plascoat PPA 571 ES è una polvere di rivestimento termoplastico che è stata
appositamente studiata per dare un rivestimento resistente ad applicazioni in
esterni su acciaio dolce, acciaio zincato e alluminio. Si basa su una lega di
poliolefine modificate da gruppi acidi. E’ pertanto un prodotto privo di Alogeno
derivati, e le esalazioni di fumi sono limitate, con un livello di tossicità molto
basso.
Plascoat PPA 571 ES resiste alle sollecitazioni di rottura, a condizioni
atmosferiche sfavorevoli, ai detergenti, alla nebbia salina e agli agenti
inquinanti tipici presenti nell’atmosfera.
Il rivestimento è caratterizzato da un’ottima adesione al metallo, senza bisogno
di primer. Questa polvere vanta altresì una buona resistenza all’abrasione e agli
urti.
Nel caso si scelga di riutilizzare la polvere PPA 571 ES spruzzata in eccesso
(overspray), è consigliabile miscelarne una percentuale massima del 25% con
un 75% di polvere nuova.

IMPIEGHI TIPICI

Recinzioni -griglie di ventilatori.

RIEPILOGO DEI REQUISITI ESSENZIALI
NELL’OPERAZIONE DI RIVESTIMENTO

1.
Prima di procedere al rivestimento, il manufatto metallico deve
essere sabbiato o pre-trattato chimicamente.*
2.
Per pistole elettrostatiche Corona, impostare il voltaggio a 3050kV,
oppure utilizzare l’impostazione overspray, o un amperaggio
che consenta di ottenere un voltaggio di 30-50 kV.
3.
I parametri di cottura sono gli stessi del poliestere (v. sotto).
Assicurarsi che la temperatura del metallo sia superiore ai 150°C.*
4.
Lo spessore deve essere di almeno 170 micron. (Vedi nota 2
sopra, voltaggio). Potrebbe essere necessario un tempo di
applicazione maggiore o un flusso maggiore di polvere. Si consiglia
di controllare lo spessore periodicamente.
5.
I substrati zincati potrebbero aver bisogno di una de
gassificazione. Preriscaldare ad una temperatura di 30 °C
maggiore rispetto alla temperatura ambiente per un tempo uguale a
quello di post riscaldamento.
6.
Non utilizzare direttamente su substrati che hanno subito
trattamenti con resine. Es. resine acriliche con fosfati e cromati. Se
il metallo è stato trattato con i prodotti sopracitati è necessario
rimuoverli con trattamento di sabbiatura o con un lavaggio alcalino
sostenuto.
7. Verificare lo stato dell’adesione a intervalli regolari*.
* Vedi “Guida al rivestimento con PPA 571”
GUIDA ALL’APPLICAZIONE

Pre-trattamento consigliato :

Il metallo deve essere sgrassato, eliminando ogni traccia di corrosione e
calamina.
L’acciaio dolce dovrà essere sgrassato con solventi per poi essere sabbiato
secondo lo standard svedese SA 2 ½ ¸ 3 oppure fosfatato. L’acciaio zincato, se
necessario, dovrà essere sgrassato con solventi. Quindi dovrà essere sabbiato
a 0.3 MPa (40 psi) utilizzando un abrasivo fine (0.2 ¸ 0.5 mm) oppure dovrà
essere opportunamente trattato con fosfatazione. Per ottenere un’adesione più
duratura, Plascoat raccomanda di applicare una fosfatzione ai sali di zinco su
entrambi i tipi di acciaio, zincato e non. Se si sceglie di trattare la superficie
chimicamente, è importante che vengano asportati eventuali pretrattamenti a
base di resina precedentemente applicati. Chiedere il parere del proprio
fornitore di tale pretrattamento.
L’alluminio dovrà essere sgrassato al fine di rimuovere lubrificanti e saponi di
lavorazione. In linea di massima non è necessario alcun altro trattamento.
Tuttavia, per una massima resistenza anticorrrosiva a lungo termine, si
consiglia la cromatazione.

Condizioni di rivestimento :

Quando la polvere viene spruzzata utilizzando una pistola a corona si richiede
una polarità negativa. Si consiglia un voltaggio di 30-50 KV.
Plascoat PPA 571 ES può essere applicato anche con pistole Tribo. I parametri
di cottura dovranno essere compresi tra 160°C e 220°C per

un tempo da 5 a 40 minuti, a seconda dello spessore del metallo. Per ottenere
il massimo grado di adesione, la temperatura del metallo durante il processo
deve superare i 150 °C. Essendo Plascoat PPA 571 ES un termoplastico, non
c’è polimerizzazione. Pertanto, una volta che la polvere si è fusa creando una
superficie liscia, il processo di cottura si considera terminato.
Un eccessivo riscaldamento potrebbe provocare dei crateri nel rivestimento o
causare lo scolorimento del rivestimento stesso durante lo stoccaggio o in
opera. Spessori al di fuori del range di valori consigliato possono inficiare le
proprietà del rivestimento.
Non cuocere polveri termoindurenti insieme al PPA 571 ES, poiché i fumi
sprigionati da tali polveri possono compromettere le superfici rivestite con PPA
571 ES.

PROPRIETA’ TIPICHE DELLA POLVERE
Resa (100% di efficienza) 5.2 m2/kg a 200 micron
Granulometria 95% < 150 micron
Densità della massa (a riposo)* 0.40 g/cm3
Imballaggio Scatole in cartone da 20 Kg

PROPRIETA’ TIPICHE DEL MATERIALE
Densità* (peso specifico) 0.96 g/cm3
Carico di rottura alla trazione ISO 527 14 MPa
Allungamento a rottura ISO 527 800%
Temperatura di fragilità ASTM D-746 -78°C
Durezza Shore A
Shore D
95
44
Punto di rammollimento Vicat ISO 306 70°C
Punto di fusione 105°C
Resistenza allo strappo ASTM D1938 22 N.mm
Criccatura da sollecitazione
ambientale ASTM D1693 >1000 h
Indice di tossicità NES 7 1.8
Infiammabilità UL 94 -3.2 mm formatura non rilevato
(vedi anche Proprietà del rivestimento)
Resistenza dielettrica IEC 243 VDE0303 47.8 KV/mm a 370 micron
Resistività sul volume IEC 93
Resistività sulla superficie IEC 93
Assorbimento acqua ASTM D570-81
3 x 1017 Ohm.cm
8 x 1017 Ohm
a 200 micron
<0,03%

* può variare a seconda del colore
STOCCAGGIO

Se conservata in un ambiente pulito e asciutto ad una temperatura di 10-25°C e
al riparo dalla luce, la polvere non subirà alcun deterioramento. Tuttavia, per un
buono stoccaggio, si consiglia di ruotare le scorte di magazzino.

IGIENE E SICUREZZA

Plascoat PPA 571 ES è un prodotto in polvere fine. Benché non esistano pericoli
potenziali noti per la salute in sede di utilizzo, si dovranno adottare le normali
precauzioni previste per la manipolazione di polveri organiche fini : occorre cioè
evitare la produzione di quantità eccessive di polveri e evitare di inalarle. Nella
zona di lavoro, in particolare durante il rivestimento di pezzi difficili, si dovrà potere
disporre di mezzi per l’eliminazione delle polveri in eccesso.
Come avviene per tutte le polveri di polimero, la polvere può infiammarsi se viene
a contatto con una fonte di alta temperatura o una fonte di accensione, in
particolare quando si trova nello stato fluidizzato.
Si consiglia di consultare la scheda relativa all’Igiene e alla Sicurezza Plascoat HS
504, disponibile su richiesta. Se il rivestimento deve andare a contatto con
prodotti alimentari, è possibile richiedere informazioni più dettagliate alla Plascoat.


PLASCOAT PPA 571 ES
Polvere da Rivestimento in Lega di Polimero ad Alte Prestazioni

PROPRIETA’ TIPICHE DEL RIVESTIMENTO


I dati sotto riportati si riferiscono ad un rivestimento di 200 µ applicato secondo condizioni standard su una piastrina di acciaio o di alluminio di 3 mm di spessore. La
superficie va trattata sottoponendola a sgrassaggio seguito da sabbiatura, salvo indicazioni specifiche.

Spessori consigliati 170-300 micron
Aspetto Liscio/Lucente
Gloss ISO 2813 70
Resistenza all’impatto Gardner (caduta di peso) ISO 6272
Diretto 32°C (piastra di 3mm)
Indiretto 0°C (piastra di 3mm)
Diretto 32°C (piastra di 0.7mm)
Indiretto 0°C (piastra di 0.7mm)
2.7 Joules
18.0 Joules
> 27 Joules
> 27 Joules
Abrasione Taber ASTM D4060/84
H18, carico 500 g, 1000 cicli
CS17 carico 500 g, 1000 cicli
perdita di peso 60 mg
perdita di peso 25 mg
Nebbia salina ISO 7253
Acciaio -tracciato
-non tracciato
Alluminio -tracciato
-non tracciato
Risultati dopo 1000 ore
Perdita di aderenza < 10 mm dalla traccia
Corrosione sotto la pellicola 2-3 mm
Nessuna perdita di aderenza
Nessuna perdita di aderenza
Nessuna perdita di aderenza
Resistenza chimica* -acidi diluiti 60°C
-alcali diluiti 60°C
-sali (eccetto perossidi) 60°C
-solventi 23°C
buona
buona
buona
scarsa
Aderenza PSL, TM 19 A-1
Resistenza agli agenti atmosferici QUV ASTM G53-77
Florida 45°C esposizione a Sud
2000 ore -nessun cambiamento significativo nel colore
o perdita di brillantezza
3 anni -nessun cambiamento significativo nel colore
o perdita di brillantezza
Caratteristiche di combustione :
Accensione
Propagazione delle fiamme in superficie
Velocità di propagazione
Infiammabilità
BS476: Pt5: 1979
Rivestimento a 500 µ
BS476: Pt7: 1979
Rivestimento a 500 µ
BS476: Pt6: 1989
Rivestimento a 500 µ
UL 94
P -Non facilmente infiammabile
Classe 1
I = 0.2
V0 (si vedano anche le proprietà del materiale)
Temperatura massima (in continuo nell’aria) 60°C massimo

* I risultati dati sono per piena immersione nei prodotti chimici per un prolungato periodo di tempo. Il rivestimento è resistente agli spruzzi e a brevi contatti con la maggior
parte dei prodotti chimici.E’ possibile richiedere a Plascoat informazioni tecniche maggiori relativamente agli effetti di alcuni prodotti chimici o di miscele.
QUALITA’

Plascoat produce e fornisce un’ampia gamma di polveri da rivestimento
termoplastico, avvalendosi di una straordinaria esperienza di quasi 40 anni
nell’applicazione di tali rivestimenti. Nell’ambito di una politica finalizzata al
costante miglioramento dei suoi prodotti, Plascoat si riserva il diritto di modificare

o migliorare le caratteristiche delle polveri. Ad ogni fase del processo qualità
certificata da BSI, in conformità con le norme ISO 9001:2008, vengono applicate
procedure di controllo molto rigide.
Avvalendosi dei suoi numerosi impianti presenti in Europa, Plascoat può fornire
anche impianti specifici per rivestimenti plastici e un servizio completo per
l’applicazione di rivestimenti plastici in funzione delle specifiche esigenze del
cliente, nonché un servizio di micronizzazione per materie plastiche e altri
materiali.
L'adeguatezza rispetto all'applicazione e le prestazioni dei prodotti
finiti rivestiti con materiale Plascoat è responsabilità esclusiva del
cliente e dell'utilizzatore finale.

Le caratteristiche costruttive del prodotto o articolo, il
pretrattamento, le condizioni di rivestimento, l'assicurazione qualità
e le condizioni di utilizzo finale del prodotto sono tra i fattori che
influenzano le prestazioni dei prodotti rivestiti e sono al di fuori del
controllo di Plascoat.
Plascoat nega espressamente qualsiasi garanzia specifica o
implicita comprese le garanzie sull'adeguatezza ad un uso o
scopo particolare

Plascoat è una società del gruppo IPT.

Plascoat è un marchio registrato in Gran Bretagna.

Le informazioni qui riportate sono esatte e precise nella misura in cui ciò
rientra nelle nostre possibilità di valutazione e giudizio. Tuttavia, poiché le
condizioni di impiego dei nostri materiali e delle nostre attrezzature sfuggono
al nostro controllo, le raccomandazioni da noi fornite vengono date senza
garanzia

Plascoat Systems Limited Plascoat Europe BV Plascoat Corp Plascoat Corp (Sales & Dist)
Trading Estate, Farnham Kerkweg 11, Crown Centre Punda Mercantile Inc
Surrey, Postbus 9 Suite 600 4115 Sherbrooke Str West,
GU9 9NY 3214ZG Zuidland 5005 Rockside Rd 6th Floor, Montreal,
United Kingdom The Netherlands Cleveland Quebec H3Z 1K9
Tel: +44(0)1252 733777 Tel:+31(0)181 458 888 OH44131 U.S.A. Call: +1 800 489 7236
Fax: +44(0)1252 721250 Fax:+31(0)181 458 877 Tel: +12165201272 Tel: +1 514 931 7278
Web site: www.Plascoat.com Fax:+12165201273 Fax: +1 5149317200
email: sales@Plascoat.com salespce@plascoat.nl plascoat@nls.net punda@cam.org

PLASCOAT PPA 571 ES
Polvere da Rivestimento in Lega di Polimero ad Alte Prestazioni

PROPRIETA’ TIPICHE DEL RIVESTIMENTO


I dati sotto riportati si riferiscono ad un rivestimento di 200 µ applicato secondo condizioni standard su una piastrina di acciaio o di alluminio di 3 mm di spessore. La
superficie va trattata sottoponendola a sgrassaggio seguito da sabbiatura, salvo indicazioni specifiche.

Spessori consigliati 170-300 micron
Aspetto Liscio/Lucente
Gloss ISO 2813 70
Resistenza all’impatto Gardner (caduta di peso) ISO 6272
Diretto 32°C (piastra di 3mm)
Indiretto 0°C (piastra di 3mm)
Diretto 32°C (piastra di 0.7mm)
Indiretto 0°C (piastra di 0.7mm)
2.7 Joules
18.0 Joules
> 27 Joules
> 27 Joules
Abrasione Taber ASTM D4060/84
H18, carico 500 g, 1000 cicli
CS17 carico 500 g, 1000 cicli
perdita di peso 60 mg
perdita di peso 25 mg
Nebbia salina ISO 7253
Acciaio -tracciato
-non tracciato
Alluminio -tracciato
-non tracciato
Risultati dopo 1000 ore
Perdita di aderenza < 10 mm dalla traccia
Corrosione sotto la pellicola 2-3 mm
Nessuna perdita di aderenza
Nessuna perdita di aderenza
Nessuna perdita di aderenza
Resistenza chimica* -acidi diluiti 60°C
-alcali diluiti 60°C
-sali (eccetto perossidi) 60°C
-solventi 23°C
buona
buona
buona
scarsa
Aderenza PSL, TM 19 A-1
Resistenza agli agenti atmosferici QUV ASTM G53-77
Florida 45°C esposizione a Sud
2000 ore -nessun cambiamento significativo nel colore
o perdita di brillantezza
3 anni -nessun cambiamento significativo nel colore
o perdita di brillantezza
Caratteristiche di combustione :
Accensione
Propagazione delle fiamme in superficie
Velocità di propagazione
Infiammabilità
BS476: Pt5: 1979
Rivestimento a 500 µ
BS476: Pt7: 1979
Rivestimento a 500 µ
BS476: Pt6: 1989
Rivestimento a 500 µ
UL 94
P -Non facilmente infiammabile
Classe 1
I = 0.2
V0 (si vedano anche le proprietà del materiale)
Temperatura massima (in continuo nell’aria) 60°C massimo

* I risultati dati sono per piena immersione nei prodotti chimici per un prolungato periodo di tempo. Il rivestimento è resistente agli spruzzi e a brevi contatti con la maggior
parte dei prodotti chimici.E’ possibile richiedere a Plascoat informazioni tecniche maggiori relativamente agli effetti di alcuni prodotti chimici o di miscele.
QUALITA’

Plascoat produce e fornisce un’ampia gamma di polveri da rivestimento
termoplastico, avvalendosi di una straordinaria esperienza di quasi 40 anni
nell’applicazione di tali rivestimenti. Nell’ambito di una politica finalizzata al
costante miglioramento dei suoi prodotti, Plascoat si riserva il diritto di modificare

o migliorare le caratteristiche delle polveri. Ad ogni fase del processo qualità
certificata da BSI, in conformità con le norme ISO 9001:2008, vengono applicate
procedure di controllo molto rigide.
Avvalendosi dei suoi numerosi impianti presenti in Europa, Plascoat può fornire
anche impianti specifici per rivestimenti plastici e un servizio completo per
l’applicazione di rivestimenti plastici in funzione delle specifiche esigenze del
cliente, nonché un servizio di micronizzazione per materie plastiche e altri
materiali.
L'adeguatezza rispetto all'applicazione e le prestazioni dei prodotti
finiti rivestiti con materiale Plascoat è responsabilità esclusiva del
cliente e dell'utilizzatore finale.

Le caratteristiche costruttive del prodotto o articolo, il
pretrattamento, le condizioni di rivestimento, l'assicurazione qualità
e le condizioni di utilizzo finale del prodotto sono tra i fattori che
influenzano le prestazioni dei prodotti rivestiti e sono al di fuori del
controllo di Plascoat.
Plascoat nega espressamente qualsiasi garanzia specifica o
implicita comprese le garanzie sull'adeguatezza ad un uso o
scopo particolare

Plascoat è una società del gruppo IPT.

Plascoat è un marchio registrato in Gran Bretagna.

Le informazioni qui riportate sono esatte e precise nella misura in cui ciò
rientra nelle nostre possibilità di valutazione e giudizio. Tuttavia, poiché le
condizioni di impiego dei nostri materiali e delle nostre attrezzature sfuggono
al nostro controllo, le raccomandazioni da noi fornite vengono date senza
garanzia

Plascoat Systems Limited Plascoat Europe BV Plascoat Corp Plascoat Corp (Sales & Dist)
Trading Estate, Farnham Kerkweg 11, Crown Centre Punda Mercantile Inc
Surrey, Postbus 9 Suite 600 4115 Sherbrooke Str West,
GU9 9NY 3214ZG Zuidland 5005 Rockside Rd 6th Floor, Montreal,
United Kingdom The Netherlands Cleveland Quebec H3Z 1K9
Tel: +44(0)1252 733777 Tel:+31(0)181 458 888 OH44131 U.S.A. Call: +1 800 489 7236
Fax: +44(0)1252 721250 Fax:+31(0)181 458 877 Tel: +12165201272 Tel: +1 514 931 7278
Web site: www.Plascoat.com Fax:+12165201273 Fax: +1 5149317200
email: sales@Plascoat.com salespce@plascoat.nl plascoat@nls.net punda@cam.org

Abcite.

Protezione anticorrosiva duratura degli impianti di distribuzione dell'acqua




CONTRACTOR: TMVW-Ghent (Belgio).



PROGETTO: La Resistenza alla corrosione
degli impianti di trattamento delle acque è di
estrema importanza. Le autorità regionali di
Ghent (Belgio) stavano cercando un
rivestimento anticorrosivo affidabile per
proteggere l'interno delle attrezzature
dall'influenza che avrebbe potuto avere la
particolare composizione dell'acqua
superficiale sull'acqua potabile. La parte
esterna delle pompe inoltre doveva essere
protetta contro gli agenti aggressivi e le
condense di umidità. Inoltre, in accordo con
la legge belga, il rivestimento non doveva
essere nocivo per la salute umana e
prevenire la formazione di germi.



PROBLEMA: Solo in 7 mesi quasi 700.000
metri cubici di acqua superficiale che ha
raggiunto l'impianto di trattamento delle
acque di Zelzate (Belgio) dall'Olanda sono
stati trasformati in acqua potabile e inviati a
Ghent da un minimo di 2 pompe per volta,
funzionanti 24 ore al giorno. Per evitare
spese di mantenimento e possibili
incrostazioni di ruggine sui tubi, parti
sagomate, valvole di ritenuta ("flap valves"),
scivoli e caldaie, le attrezzature
dell'impianto di Zelzate sono stata rivestite
con la polvere termoplastica Abcite®

prodotta dalla DuPont che è stata
applicata sia con pistola elettrostatica
che con letto fluido in relazione al tipo
di pezzo da rivestire.



SOLUZIONE: Di regola, i
rivestimenti sottili convenzionali
utilizzati per gli impianti di
trattamento delle acque non sono
sufficientemente affidabili, mentre i
rivestimenti multistrato richiedono
molto tempo per essere applicati. In
questo caso particolare, tutte le parti
dei tubi sono state rivestite con
Abcite®, un prodotto sviluppato
soprattutto per la protezione
anticorrosiva che è disponibile in una
gamma di colori standard. Abcite® è
un rivestimento in polvere
copolimerico reticolato in modo
reversibile. Abcite® viene facilmente
applicato con pistola elettrostatica
dopo preriscaldamento della parte
metallica. Il rivestimento di Abcite®
dello spessore di 400 micron fornisce
una finitura non porosa, non tossica e
che non necessita di lavori di
mantenimento. Tutte le parti possono
essere facilmente e rapidamente
riparate sul posto, in caso di
danneggiamento. Anche se Abcite®




non ha bisogno di primer nè di
promotore di adesione, l'adesione su
metallo è migliore rispetto ai rivestimenti
ottenibili con la maggior parte delle
comuni polveri termoplastiche
attualmente in uso. L'impianto di Zelzate
è in attività dal 1996, data nella quale le
parti metalliche dell'impianto sono state
rivestite con Abcite®.



VANTAGGI:

Abcite® resiste alla corrosione.
Abcite® ha un'elevata resistenza
all'impatto.
Abcite® aderisce bene a tutte le parti
metalliche senza dover utilizzare un
promotore di adesione.
Abcite® non favorisce la
proliferazione dei microbi.
I rivestimenti prodotti con Abcite®
hanno una superficie uniforme e non
porosa.
Abcite offre eccellente resistenza alla
maggior parte dei tipi di acqua.
Abcite® è un prodotto fisiologica-
mente e tossicologicamente sicuro.
Abcite® è un prodotto conforme alle
disposizioni di legge di vari paesi
relativamente al settore delle acque.

ABCITE ®60

Polvere termoplastica per rivestimento metalli

ABCITE ®60, vernice in polvere termoplastica, si applica in un unico strato e non richiede primer grazie alla sua
grande forza adesiva. Fornisce un’eccellente protezione anticorrosiva e resistenza chimica anche in condizioni
altamente acide e alcaline.

ABCITE ®60 si applica principalmente su acciaio, alluminio, rame e altri metalli.

ABCITE ®60, unisce diverse proprietà come: flessibilità, resistenza all’impatto e all’abrasione, prestazioni immutate
dall’esposizione agli UV e agli agenti atmosferici. È facilmente riparabile e riciclabile.

ABCITE ®60 è privo di COV e sostanze alogene ed è conforme ai regolamenti per il contatto con gli alimenti e l’acqua
potabile.

ABCITE ®60, si può applicare per immersione (letto fluido) , floccaggio a caldo o spruzzatura elettrostatica.

ABCITE ®60, viene fornito in 2 versioni: 60 adatto per applicazione mediante spruzzatura elettrostatica, 1060 adatto
per applicazione a letto fluido. Per ciascuna versione sono disponibili differenti colorazioni.

APPLICAZIONI:

Le principali applicazioni di ABCITE ®60 sono:

. rivestimenti anticorrosivi e antiacido di serbatoi
. rivestimenti reti di trasporto dell’acqua potabile e reflui
. rivestimento di filtri di impianti di desalinizzazione dell’acqua
. rivestimento di impianti petroliferi off-shore
. rivestimento di mobili da giardino e arredo urbano
. rivestimento anti-frantumazione trasparente di articoli in vetro
. rivestimento strutture per esterni come lampioni, segnaletica e recinti in ambienti moderatamente corrosivi
o regioni costiere
. rivestimento antimicrobico per mobili da ospedale e industria alimentare




Certificazioni

Protezione anticorrosiva:

. ISO 12944 parte 6, categoria di corrosività C5-M alta e Im3 alta
. ISO 20340 (ambienti off-shore), categoria C5-M


Acqua potabile*:

. Australia AS/NZS 4020, AS/NZS 4158
. Belgio Hydrocheck
. France Attestation de conformité Sanitaire (ACS)
. Germany KTW and DVGW
. New Zealand AS/NZS 4020, AS/NZS 4158
. United Kingdom WRAS
. USA NSF/ANSI Standard 61



Contatto alimentare*:

conforme al regolamento EU no. 10/2011 ed FDA CFR Titolo 21

*certificazioni valide per alcuni specifici colori

PROPRIETA’ GENERALI

VALORE

UNITA’

STANDARD AND TEST CONDITIONS

GRANDEZZA MASSIMA DELLE PARTICELLE

150

µm

ISO 8130-1

DINSITA’ VOLUMETRICA

0.33

g.cm-3

ASTM D1895 (Method A)

PESO SPECIFICO

0.94

g.cm-3

ISO 1183

MELT FLOW INDEX

25

g/10 min

ISO 133 (190 °C, 2.16 Kg)

GLOSS 60°

60-80

%

ISO 2813

PROPRIETA’ TERMICHE







PUNTO DI FUSIONE

90

°C

ISO 3146

PUNTO DI RAMMOLLIMENTO VICAT

63

°C

ISO 306

TEMPERATURA MASSIMA DI ESERCIZIO

IN CONTINUO

75

°C

TEST AXALTA

CONDUCIBILITA’ TERMICA

0.25

W.m-1K-1

ASTM E1530

CLASSE DI INFIAMMABILITA’

V-0



UL 94

PROPRIETA’ MECCANICHE







RESISTENZA ALL’ABRASIONE (TABER)

12

mg(weight loss)

ISO 9352 (CS-10. 1000mg)

ADESIONE

>8 (100% Y)

MPa

ISO 4624 (20mm dolly)

DUREZZA

60

Shore D

ASTM D2240

RESISTENZA AGLI IMPATTI

>18.2

J

ASTM D2794

(1.5 mm steel; bell diameter: 15.9 mm)

ALLUNGAMENTO ALLA ROTTURA

460

%

ISO 527

RESISTENZA ALLA TRAZIONE

23

MPa

ISO 527

PROPRIETA’ ELETTRICHE







RESISTENZA DIELETTRICA

48

kV.mm-1

ASTM D149

RESISTIVITA’ VOLUMETRICA

2.1018

O.cm

ASTM S257

PROPRIETA’ SOTTO INVECCHIAMENTO

NEBBIA SALINA

2000 h

0

mm (steel
substrate
corrosion)

ISO 9227

(NSS, with scribe)



3500 h

<1

STABILITA’ UV



2000 h

NO DAMAGE

ISO 6892-3 *

*UVB-313 lamp, cycles: 8h at 60°C (black panel) and 0.71 W/m2/nm (at 310 nm), then 4h at 50°C with condensation

RESISTENZA CHIMICA*



20°C

60°C





ISO 2812 and ISO 4628

Acidi

ECCELLENTE

ECCELLENTE

Alcali

ECCELLENTE

ECCELLENTE

Benzine

BUONA

SCADENTE

Solventi

BUONA

NON CONSIGLIATO

*Si consiglia di effettuare un test specifico di resistenza chimica prima di ogni applicazione industriale.

Questi test sono stati effettuati utilizzando ABCITE ®60 neutro, su un pannello di acciaio sgrassato e sabbiato rivestito mediante letto fluido
(spessore 500 µm ± 100 µm). I risultati potrebbero cambiare in base al colore, substrato e spessore del rivestimento.








MODALITA’ D’USO

Preparazione della superficie

Per ottimizzare l’uso di ABCITE ®60, seguire attentamente le seguenti fasi preliminari:

1. Controllare la finitura delle parti; spigoli vivi, angoli e creste devono essere evitati e i cordoni di saldatura
dovrebbero essere il meno possibile porosi e il più lisci possibile.
2. Pulire il metallo da rivestire con un solvente o un detergente acquoso per rimuovere grasso e sporco.
(Standard svedese SA 2.5).
3. Dopo aver pulito e controllato attentamente la qualità del pezzo da rivestire bisogna passare alla sabbiatura
in modo tale da irruvidire la superficie metallica e rimuovere la ruggine o altri contaminanti. Questo
passaggio va fatto con la massima attenzione cosicché da raggiungere un livello Sa21/2 o Sa3 di pulizia
superficie e una rugosità superficiale Rt di 80 µm e Rz di 60 µm. Scegliere una sabbia dura angolare da 0.5
mm o più grossa. Sostituire la sabbia se sporca o usurata.
4. Soffiare con aria compressa filtrata e priva di agenti contaminanti la superficie per eliminare ogni traccia di
polvere.


Un solo strato di ABCITE ®60 applicato su una lastra di acciaio al carbonio preparata seguendo le istruzioni
precedentemente elencate garantisce una protezione alla corrosione in condizioni off-shore (ISO 20340) per più di
15 anni in ambienti C5-M e ambienti Im3, che sono le più severe categorie di corrosività definite dalla certificazione
ISO12944-6

ABCITE ®60 grazie alla sua elevata forza di adesione non necessita di nessun tipo di primer o trattamento chimico.

ABCITE ®60 può essere applicato anche su superfici sabbiate trattate chimicamente. Superfici galvanizzate per
immersione a caldo devono essere sabbiate ed esenti da residui di ossido di zinco e polvere.

Preriscaldamento

Per questa fase è necessario avere un forno in grado di raggiungere temperature minime di 250°C. Si preferiscono
forni a convenzione perché i forni con fiamma diretta potrebbero causare l’ossidazione del metallo o del
rivestimento. E’ buona pratica effettuare un test preliminare prima di procedere alla produzione industriale.

Riscaldare il pezzo ad una temperatura fra 200-280 °C in base allo spessore, dimensione e geometria del pezzo da
rivestire ed dal tipo di metallo. La combinazione ottimale tra il tempo di preriscaldamento e la temperatura deve
essere determinata individualmente per ogni nuovo pezzo.

Il tempo di trasferimento del pezzo dal forno alla cabina di spruzzatura dovrebbe essere il più breve possibile . Per
esempio una lastra di 6 mm di spessore preriscaldata a 250 °C ha un indice di raffreddamento di 15 °C/minuto.

Linee guida di preriscaldamento

Spessore acciaio

2-3 mm

4-5 mm

6-10 mm

Temperatura forno(minima)

260-300 °C

220-260 °C

200-240°C

Tempo di preriscaldamento

12-24 min

24-36 min

36-60 min




Spruzzatura elettrostatica

Possono essere utilizzate sia la pistola Tribo che la pistola Corona con differenti tipi di ugelli. È fondamentale che l’aria
compressa sia filtrata e priva di untuosità. Il voltaggio e il tempo di spruzzatura devono essere determinati individualmente per
ogni pezzo nuovo. Ulteriori dettagli a richiesta. E’ consigliabile utilizzare un sistema di spruzzatura in grado di fornire un elevato
scorrimento della polvere che dipende principalmente dal sistema di pompaggio e di alimentazione della polvere. Per un dato
sistema di spruzzatura si può ottimizzare lo scorrimento della polvere utilizzando un ugello con diametro superiore e lunghezza
inferiore.

Per iniziare impostare un voltaggio di 60 kV diminuendolo in caso di contro-ionizzazione quando aumenta lo spessore del
rivestimento.

E’ consigliabile disporre di una pistola per ogni 4 m2 da trattare e che ogni pistola abbia una resa di almeno 300 g/min.

Passare un leggero strato di ABCITE ®60 su tutta la superficie prima che la temperatura del substrato scenda sotto i 180°C;
proseguire rivestendo le parti più fredde e/o le aree più sottili e finire con le parti di maggior spessore che trattengono il calore
più a lungo. Continuare poi fino ad arrivare ad un spessore di almeno 400 µm.

Durante la spruzzatura le particelle di ABCITE ®60 si sciolgono sopra il pezzo preriscaldato rivestendolo uniformemente. Non ci
sono pericoli di reticolazione essendo materiale termoplastico.

Post-riscaldamento: questa è una fase opzionale, è importante evitare sgocciolamenti e si consiglia di riscaldare il pezzo ad una
temperatura di 175°C da 5 fino 20 minuti in relazione allo spessore del rivestimento.

Raffreddamento

I pezzi rivestiti possono essere raffreddati all’aria o in acqua.

Qualora fosse necessario riparare il rivestimento, è possibile riscaldare le aree su cui intervenire con una pistola a fiamma e
applicare ABCITE ®60 per spruzzatura, caduta o con bendaggio.

Sovraverniciatura con polveri termoindurenti

ABCITE ®60 può essere combinato con vernici termoindurenti per ottenere particolari effetti di colore, gloss o altro. Applicare la
polvere termoindurente ad una temperatura di 120-140 °C per garantire una elevata adesione interstrato ed evitare di
accumulare troppo spessore.

Controllo del rivestimento

Si raccomanda di effettuare un test di porosità ad alto voltaggio (1 kV per 100 µm) in accordo con ISO 29601 per verificare
possibili difetti del rivestimento e del substrato.

È consigliabile anche effettuare un test di delaminazione per valutare l’adesione del rivestimento.

MISURE PRECAUZIONALI E DI SICUREZZA

Non si conosce alcun effetto dannoso per la salute delle persone che operano con ABCITE ®60, comunque occorre attenersi alle
normali misure precauzionali da osservare quando si lavora con le polveri fini. Una eccessiva generazione e inalazione delle
polveri deve essere evitata. Per informazioni sull’utilizzo in condizioni di sicurezza del prodotto ABCITE ®60, consultare il
bollettino “ABCITE ® safety in handling use” (H-68910-1) e la scheda di sicurezza OSHA.

TRASPORTO E STOCCAGGIO

ABCITE ®60 è fornito in scatola di cartone con sacchetto di plastica interno da 20 Kg. Stoccare il prodotto in luogo
fresco (temperatura <50°C), asciutto e non esposto alla luce del sole. Durante il trasporto e lo stoccaggio evitare il
riscaldamento perché può causare l’agglomerazione della polvere. Questo è un fenomeno reversibile e non influisce

ABCITE ®60

Polvere termoplastica per rivestimento metalli

ABCITE ®60, vernice in polvere termoplastica, si applica in un unico strato e non richiede primer grazie alla sua
grande forza adesiva. Fornisce un’eccellente protezione anticorrosiva e resistenza chimica anche in condizioni
altamente acide e alcaline.

ABCITE ®60 si applica principalmente su acciaio, alluminio, rame e altri metalli.

ABCITE ®60, unisce diverse proprietà come: flessibilità, resistenza all’impatto e all’abrasione, prestazioni immutate
dall’esposizione agli UV e agli agenti atmosferici. È facilmente riparabile e riciclabile.

ABCITE ®60 è privo di COV e sostanze alogene ed è conforme ai regolamenti per il contatto con gli alimenti e l’acqua
potabile.

ABCITE ®60, si può applicare per immersione (letto fluido) , floccaggio a caldo o spruzzatura elettrostatica.

ABCITE ®60, viene fornito in 2 versioni: 60 adatto per applicazione mediante spruzzatura elettrostatica, 1060 adatto
per applicazione a letto fluido. Per ciascuna versione sono disponibili differenti colorazioni.

APPLICAZIONI:

Le principali applicazioni di ABCITE ®60 sono:

. rivestimenti anticorrosivi e antiacido di serbatoi
. rivestimenti reti di trasporto dell’acqua potabile e reflui
. rivestimento di filtri di impianti di desalinizzazione dell’acqua
. rivestimento di impianti petroliferi off-shore
. rivestimento di mobili da giardino e arredo urbano
. rivestimento anti-frantumazione trasparente di articoli in vetro
. rivestimento strutture per esterni come lampioni, segnaletica e recinti in ambienti moderatamente corrosivi
o regioni costiere
. rivestimento antimicrobico per mobili da ospedale e industria alimentare




Certificazioni

Protezione anticorrosiva:

. ISO 12944 parte 6, categoria di corrosività C5-M alta e Im3 alta
. ISO 20340 (ambienti off-shore), categoria C5-M


Acqua potabile*:

. Australia AS/NZS 4020, AS/NZS 4158
. Belgio Hydrocheck
. France Attestation de conformité Sanitaire (ACS)
. Germany KTW and DVGW
. New Zealand AS/NZS 4020, AS/NZS 4158
. United Kingdom WRAS
. USA NSF/ANSI Standard 61



Contatto alimentare*:

conforme al regolamento EU no. 10/2011 ed FDA CFR Titolo 21

*certificazioni valide per alcuni specifici colori

PROPRIETA’ GENERALI

VALORE

UNITA’

STANDARD AND TEST CONDITIONS

GRANDEZZA MASSIMA DELLE PARTICELLE

150

µm

ISO 8130-1

DINSITA’ VOLUMETRICA

0.33

g.cm-3

ASTM D1895 (Method A)

PESO SPECIFICO

0.94

g.cm-3

ISO 1183

MELT FLOW INDEX

25

g/10 min

ISO 133 (190 °C, 2.16 Kg)

GLOSS 60°

60-80

%

ISO 2813

PROPRIETA’ TERMICHE







PUNTO DI FUSIONE

90

°C

ISO 3146

PUNTO DI RAMMOLLIMENTO VICAT

63

°C

ISO 306

TEMPERATURA MASSIMA DI ESERCIZIO

IN CONTINUO

75

°C

TEST AXALTA

CONDUCIBILITA’ TERMICA

0.25

W.m-1K-1

ASTM E1530

CLASSE DI INFIAMMABILITA’

V-0



UL 94

PROPRIETA’ MECCANICHE







RESISTENZA ALL’ABRASIONE (TABER)

12

mg(weight loss)

ISO 9352 (CS-10. 1000mg)

ADESIONE

>8 (100% Y)

MPa

ISO 4624 (20mm dolly)

DUREZZA

60

Shore D

ASTM D2240

RESISTENZA AGLI IMPATTI

>18.2

J

ASTM D2794

(1.5 mm steel; bell diameter: 15.9 mm)

ALLUNGAMENTO ALLA ROTTURA

460

%

ISO 527

RESISTENZA ALLA TRAZIONE

23

MPa

ISO 527

PROPRIETA’ ELETTRICHE







RESISTENZA DIELETTRICA

48

kV.mm-1

ASTM D149

RESISTIVITA’ VOLUMETRICA

2.1018

O.cm

ASTM S257

PROPRIETA’ SOTTO INVECCHIAMENTO

NEBBIA SALINA

2000 h

0

mm (steel
substrate
corrosion)

ISO 9227

(NSS, with scribe)



3500 h

<1

STABILITA’ UV



2000 h

NO DAMAGE

ISO 6892-3 *

*UVB-313 lamp, cycles: 8h at 60°C (black panel) and 0.71 W/m2/nm (at 310 nm), then 4h at 50°C with condensation

RESISTENZA CHIMICA*



20°C

60°C





ISO 2812 and ISO 4628

Acidi

ECCELLENTE

ECCELLENTE

Alcali

ECCELLENTE

ECCELLENTE

Benzine

BUONA

SCADENTE

Solventi

BUONA

NON CONSIGLIATO

*Si consiglia di effettuare un test specifico di resistenza chimica prima di ogni applicazione industriale.

Questi test sono stati effettuati utilizzando ABCITE ®60 neutro, su un pannello di acciaio sgrassato e sabbiato rivestito mediante letto fluido
(spessore 500 µm ± 100 µm). I risultati potrebbero cambiare in base al colore, substrato e spessore del rivestimento.








MODALITA’ D’USO

Preparazione della superficie

Per ottimizzare l’uso di ABCITE ®60, seguire attentamente le seguenti fasi preliminari:

1. Controllare la finitura delle parti; spigoli vivi, angoli e creste devono essere evitati e i cordoni di saldatura
dovrebbero essere il meno possibile porosi e il più lisci possibile.
2. Pulire il metallo da rivestire con un solvente o un detergente acquoso per rimuovere grasso e sporco.
(Standard svedese SA 2.5).
3. Dopo aver pulito e controllato attentamente la qualità del pezzo da rivestire bisogna passare alla sabbiatura
in modo tale da irruvidire la superficie metallica e rimuovere la ruggine o altri contaminanti. Questo
passaggio va fatto con la massima attenzione cosicché da raggiungere un livello Sa21/2 o Sa3 di pulizia
superficie e una rugosità superficiale Rt di 80 µm e Rz di 60 µm. Scegliere una sabbia dura angolare da 0.5
mm o più grossa. Sostituire la sabbia se sporca o usurata.
4. Soffiare con aria compressa filtrata e priva di agenti contaminanti la superficie per eliminare ogni traccia di
polvere.


Un solo strato di ABCITE ®60 applicato su una lastra di acciaio al carbonio preparata seguendo le istruzioni
precedentemente elencate garantisce una protezione alla corrosione in condizioni off-shore (ISO 20340) per più di
15 anni in ambienti C5-M e ambienti Im3, che sono le più severe categorie di corrosività definite dalla certificazione
ISO12944-6

ABCITE ®60 grazie alla sua elevata forza di adesione non necessita di nessun tipo di primer o trattamento chimico.

ABCITE ®60 può essere applicato anche su superfici sabbiate trattate chimicamente. Superfici galvanizzate per
immersione a caldo devono essere sabbiate ed esenti da residui di ossido di zinco e polvere.

Preriscaldamento

Per questa fase è necessario avere un forno in grado di raggiungere temperature minime di 250°C. Si preferiscono
forni a convenzione perché i forni con fiamma diretta potrebbero causare l’ossidazione del metallo o del
rivestimento. E’ buona pratica effettuare un test preliminare prima di procedere alla produzione industriale.

Riscaldare il pezzo ad una temperatura fra 200-280 °C in base allo spessore, dimensione e geometria del pezzo da
rivestire ed dal tipo di metallo. La combinazione ottimale tra il tempo di preriscaldamento e la temperatura deve
essere determinata individualmente per ogni nuovo pezzo.

Il tempo di trasferimento del pezzo dal forno alla cabina di spruzzatura dovrebbe essere il più breve possibile . Per
esempio una lastra di 6 mm di spessore preriscaldata a 250 °C ha un indice di raffreddamento di 15 °C/minuto.

Linee guida di preriscaldamento

Spessore acciaio

2-3 mm

4-5 mm

6-10 mm

Temperatura forno(minima)

260-300 °C

220-260 °C

200-240°C

Tempo di preriscaldamento

12-24 min

24-36 min

36-60 min




Spruzzatura elettrostatica

Possono essere utilizzate sia la pistola Tribo che la pistola Corona con differenti tipi di ugelli. È fondamentale che l’aria
compressa sia filtrata e priva di untuosità. Il voltaggio e il tempo di spruzzatura devono essere determinati individualmente per
ogni pezzo nuovo. Ulteriori dettagli a richiesta. E’ consigliabile utilizzare un sistema di spruzzatura in grado di fornire un elevato
scorrimento della polvere che dipende principalmente dal sistema di pompaggio e di alimentazione della polvere. Per un dato
sistema di spruzzatura si può ottimizzare lo scorrimento della polvere utilizzando un ugello con diametro superiore e lunghezza
inferiore.

Per iniziare impostare un voltaggio di 60 kV diminuendolo in caso di contro-ionizzazione quando aumenta lo spessore del
rivestimento.

E’ consigliabile disporre di una pistola per ogni 4 m2 da trattare e che ogni pistola abbia una resa di almeno 300 g/min.

Passare un leggero strato di ABCITE ®60 su tutta la superficie prima che la temperatura del substrato scenda sotto i 180°C;
proseguire rivestendo le parti più fredde e/o le aree più sottili e finire con le parti di maggior spessore che trattengono il calore
più a lungo. Continuare poi fino ad arrivare ad un spessore di almeno 400 µm.

Durante la spruzzatura le particelle di ABCITE ®60 si sciolgono sopra il pezzo preriscaldato rivestendolo uniformemente. Non ci
sono pericoli di reticolazione essendo materiale termoplastico.

Post-riscaldamento: questa è una fase opzionale, è importante evitare sgocciolamenti e si consiglia di riscaldare il pezzo ad una
temperatura di 175°C da 5 fino 20 minuti in relazione allo spessore del rivestimento.

Raffreddamento

I pezzi rivestiti possono essere raffreddati all’aria o in acqua.

Qualora fosse necessario riparare il rivestimento, è possibile riscaldare le aree su cui intervenire con una pistola a fiamma e
applicare ABCITE ®60 per spruzzatura, caduta o con bendaggio.

Sovraverniciatura con polveri termoindurenti

ABCITE ®60 può essere combinato con vernici termoindurenti per ottenere particolari effetti di colore, gloss o altro. Applicare la
polvere termoindurente ad una temperatura di 120-140 °C per garantire una elevata adesione interstrato ed evitare di
accumulare troppo spessore.

Controllo del rivestimento

Si raccomanda di effettuare un test di porosità ad alto voltaggio (1 kV per 100 µm) in accordo con ISO 29601 per verificare
possibili difetti del rivestimento e del substrato.

È consigliabile anche effettuare un test di delaminazione per valutare l’adesione del rivestimento.

MISURE PRECAUZIONALI E DI SICUREZZA

Non si conosce alcun effetto dannoso per la salute delle persone che operano con ABCITE ®60, comunque occorre attenersi alle
normali misure precauzionali da osservare quando si lavora con le polveri fini. Una eccessiva generazione e inalazione delle
polveri deve essere evitata. Per informazioni sull’utilizzo in condizioni di sicurezza del prodotto ABCITE ®60, consultare il
bollettino “ABCITE ® safety in handling use” (H-68910-1) e la scheda di sicurezza OSHA.

TRASPORTO E STOCCAGGIO

ABCITE ®60 è fornito in scatola di cartone con sacchetto di plastica interno da 20 Kg. Stoccare il prodotto in luogo
fresco (temperatura <50°C), asciutto e non esposto alla luce del sole. Durante il trasporto e lo stoccaggio evitare il
riscaldamento perché può causare l’agglomerazione della polvere. Questo è un fenomeno reversibile e non influisce


sulla qualità della polvere e se per alcune particolari condizioni ambientale dovesse accadere è possibile far tornare
la polvere allo stato originale mediante una semplice frantumazione e setacciatura.



Risoluzione di problemi

Sintomi

Potenziale causa

Azione correttiva

Rivestimento irregolare





Effetto buccia d’arancia

Calore insufficiente





Spessore del rivestimento troppo fine



Aumentare la temperatura di
preriscaldamento.

Aggiungere o estendere la fase di post
riscaldamento a 160-175 ° C

Aumentare lo spessore del rivestimento

Gocciolamento di ABCITE®

Copertura dei bordi insufficiente

Formazione di crateri



Substrato e/o forno troppo caldi

Ridurre o evitare il post riscaldamento

Se il problema si osserva senza post
riscaldamento ridurre la temperatura
e/o il tempo di preriscaldamento

Macchie o occhi di pesce

Contaminazione del substrato o nell’aria
compressa

Controllare la fase di sgrassaggio e i filtri
dell’aria compressa. Evitare
assolutamente l’uso di lubrificanti
siliconici nella zona di applicazione

Variazione di spessore del rivestimento
o difficoltà ad aumentare lo spessore

Calore insufficiente

Accumulo di cariche elettrostatiche

Aumentare la temperatura di
preriscaldamento

Ridurre il voltaggio di spruzzatura

Danni al rivestimento

Scarsa finitura delle parti o saldature,
bordi troppo taglienti, parametri di
applicazione inadeguati, danni causati
durante il trasporto l’installazione

Riparare seguendo la guida riparazioni
ABCITE®


sulla qualità della polvere e se per alcune particolari condizioni ambientale dovesse accadere è possibile far tornare
la polvere allo stato originale mediante una semplice frantumazione e setacciatura.



Risoluzione di problemi

Sintomi

Potenziale causa

Azione correttiva

Rivestimento irregolare





Effetto buccia d’arancia

Calore insufficiente





Spessore del rivestimento troppo fine



Aumentare la temperatura di
preriscaldamento.

Aggiungere o estendere la fase di post
riscaldamento a 160-175 ° C

Aumentare lo spessore del rivestimento

Gocciolamento di ABCITE®

Copertura dei bordi insufficiente

Formazione di crateri



Substrato e/o forno troppo caldi

Ridurre o evitare il post riscaldamento

Se il problema si osserva senza post
riscaldamento ridurre la temperatura
e/o il tempo di preriscaldamento

Macchie o occhi di pesce

Contaminazione del substrato o nell’aria
compressa

Controllare la fase di sgrassaggio e i filtri
dell’aria compressa. Evitare
assolutamente l’uso di lubrificanti
siliconici nella zona di applicazione

Variazione di spessore del rivestimento
o difficoltà ad aumentare lo spessore

Calore insufficiente

Accumulo di cariche elettrostatiche

Aumentare la temperatura di
preriscaldamento

Ridurre il voltaggio di spruzzatura

Danni al rivestimento

Scarsa finitura delle parti o saldature,
bordi troppo taglienti, parametri di
applicazione inadeguati, danni causati
durante il trasporto l’installazione

Riparare seguendo la guida riparazioni
ABCITE®



resistenze chimiche
ppa

La presente guida è basata sui risultati di una selezione rappresentativa di sostanze chimiche. I campioni sono stati immersi nella sostanza chimica per periodi di tempo che potevano raggiungere i 12 mesi.

Non è consigliato il contatto a lungo termine con i prodotti contrassegnati da “NC” (NON CONSIGLIATO). Tuttavia essi sono indicati per la resistenza a breve termine allo “spruzzo”. Per ulteriori informazioni contattate IBIX srl.

TEMPERATURA MAX DI UTILIZZO

PRODOTTO CHIMICO
PPA 571


Spruzzo
Breve Contatto occasionale
Contatto prolungato
Acetaldeide (40%)
20
20
20
Acetamide
20
20
NR
Acetato di Amile
20
20
NR
Acetato di Butile
20
20
20
Acetato di Cellasolve
20
20
20
Acetato di Etile
20
20
20
Acetato di Metile
20
20
20
Acetone
20
20
NR
Acido Acetico (30%)
60
20
20
Acido Acetico (80%)
60
20
NR
Acido Acetico Glaciale
NR
NR
NR
Acido Adiposo (20%)
20
60
60
Acido Benzoico (20%)
60
60
60
Acido Borico
60
60
60
Acido Carbonico
60
60
60
Acido Citrico (20%)
60
60
60
Acido Cromico (15%)
20
NR
NR
Acido Cromico (25%)
20
NR
NR
Acido Formico (20%)
20
20
20
Acido Fosforico 20% (sg 1.1)
60
60
60
Acido Fosforico (30%)
20
20
20
Acido Fosforico (85%)
20
NR
NR
Acido Fosforico Conc. (sg 1.87)
20
NR
NR
Acido Idrobromico (5%)
20
20
20
Acido Idrobromico (30%)
20
20
NR
Acido Idrocianico (5%)
60
60
60
Acido Idroclorico 5% (sg 1.03)
60
60
60
Acido Idroclorico (10%)
20
20
20
Acido Idroclorico (20%)
20
20
NR
Acido Idroclorico 37% (sg 1.18)
20
20
NR
Acido Idrofluorico 5% (sg 1.02)
20
20
20
Acido Idrofluorico 30% (sg 1.12)
20
20
20
Acido Idrofluorico (40%)
20
NR
NR
Acido Idrofluorico (70%)
NR
NR
NR
Acido Idrofluorico (100%)
NR
NR
NR
Acido Ipocloroso (5%)
20
NR
NR
Acido Lattico (20%)
60
60
60
Acido Linoleico
20
20
20
Acido Nitrico (5%)
20
20
20
Acido Nitrico 10% (sg 1.05)
20
20
NR
Acido Nitrico (20%)
20
20
NR
Acido Nitrico 30% (sg 1.18)
20
NR
NR
Acido Nitrico (70%)
20
NR
NR
Acido Nitrico Fumante (sg 1.51)
NR
NR
NR
Acido Nitroso (10%)
20
20
20
Acido Oleico
20
20
NR
Acido Paracetico
20
20
NR
Acido Solforico (10%)
20
20
20
Acido Solforico 34% (sg 1.25)
20
20
20
Acido Solforico (50%)
20
20
20
Acido Solforico 100% (sg 1.83)
NR
NR
NR
Acido Solforoso (15%)
20
20
20
Acido Tricloroacetico (10%)
NR
NR
NR
Acido Tricloroacetico (100%)
20
20
NR
Acqua
60
60
60
Acqua di Bromo
20
NR
NR
Acqua di Cloro (0.7g/1)
20
NR
NR
Acqua Salata (15%)
60
60
60
Acqua Salata (5%)
60
60
60
Alcool
20
20
NR
Alcool Etilico (Etanolo)
20
20
NR
Amido
60
60
60
Ammoniaca Diluita (10%)
20
20
20
Anidride Acetica
20
20
NR
Anidride Solforosa (100%)
20
NR
NR
Anidride Solforosa (5%)
20
20
20
Anilina
20
20
20
Arklone (Solvente per Pulizia)
20
NR
NR
Benzaldeide
20
20
NR
Benzina
20
20
20
Bicloruro di Etilene
20
NR
NR
Bicloruro di Metile
20
20
NR
Bicloruro di Propilene
20
NR
NR
Borace
60
60
60
Bromo di Etilene
20
NR
NR
Bromo di Metile
20
20
NR
Butadiene
20
NR
NR
Butandiolo
20
20
20
Butano
20
20
20
Candeggina (Ipoclorito di Sodio 12%)
20
NR
NR
Carbonato di Sodio (2%)
60
60
60
Carbonato di Sodio (15%)
60
60
60
Cellasolve di Metile
20
20
20
Chetone
20
20
NR
Chetone di Metile Etile
20
20
NR
Chetone di Metile Isobutile
20
NR
NR
Cl in Acqua Marina (5 ppm)
20
20
20
Clorobenzene
20
NR
NR
Cloroformio
20
NR
NR
Cloruro Allilico
20
NR
NR
Cloruro di Acetile
20
20
NR
Cloruro di Amile
20
20
NR
Cloruro di Butile
20
20
NR
Cloruro di Etile
20
NR
NR
Cloruro di Etilene
20
NR
NR
Cloruro di Metilene (100%)
20
NR
NR
Cloruro di Sodio (5%)
60
60
60
Cloruro di Sodio (10%)
60
60
60
Cloruro di Zinco
60
60
60
Combustibile per Reattori
20
NR
NR
Detergente (30%)
60
60
60
Detergente (70%)
20
20
20
Detergente in Polvere (secca)
60
60
60
Dibutilftalato
20
20
20
Dicloroetilene
20
NR
NR
Diethylamine
20
NR
NR
Dietiletere
20
NR
NR
Dimetilammina (20%)
20
NR
NR
Dimethylformamide
20
20
NR
Dioxane 1.4
20
NR
NR
Eptano
20
20
20
Esano
20
20
20
Eteri
20
NR
NR
Eteri Poliglycol
20
NR
NR
Etilendiamina
20
NR
NR
Fanghi – bovini – suini – avicoli
30
30
30
Fenolo (10%)
20
20
NR
Fenolo in Acqua (20 w/w)
20
20
20
Fluoro
NR
NR
NR
Formaldeide (1%)
20
20
20
Formaldeide (20 w/w)
20
20
20
Formaldeide 10% (Formalin)
20
20
20
Genklene
20
NR
NR
Glicerolo (Glicerina)
60
60
60
Glicol Dietilico
20
20
20
Glicol Etilenico
20
NR
NR
Glucosio
60
60
60
GPL
20
20
20
Idrossido di Sodio (1%)
20
20
20
Idrossido di Sodio (5%)
20
20
NR
Idrossido di Sodio (10%)
20
20
NR
Idrossido di Sodio (30%)
20
20
NR
Ipoclorito di Calcio (10%)
20
NR
NR
Ipoclorito di Sodio 12% C1
20
NR
NR
Isopropanolo (70%)
20
20
NR
Isopropylacetate
20
NR
NR
Kerosene
20
20
20
Lattice di Gomma
60
60
60
Metanolo
20
20
NR
Nafatalene
20
20
NR
Nitrato di Argento (15%)
60
60
60
Nitrobenzene
20
NR
NR
Olio di Semi di Lino
20
20
20
Olio Macchina
20
20
20
Olio Minerale
20
20
20
Ottano
20
20
20
Ozono
20
20
20
Paraffina
20
20
20
Perossido di Idrogeno (10%)
20
NR
NR
Perossido di Idrogeno (90%)
NR
NR
NR
Sale di Ferro (10%)
60
60
60
Soda Caustica (vd. Idrossido di Sodio)
NR
NR
NR
Solfato di sodio (15%)
60
60
60
Solfato di Zinco
60
60
60
Solfuro di Carbonio
20
NR
NR
Solfuro di Idrogeno (5%)
60
60
60
Soluzione di Ammoniaca (conc.)
20
NR
NR
Soluzione di Iodio (0.7g/1)
20
NR
NR
Soluzione Sali di Alluminio (15%)
60
60
60
Soluzione Sali di Bario (15%)
60
60
60
Soluzione Sali di Calcio (15%)
TRANNE: Idrossido di Calcio (30%)
60
60
60

20
20
NR
Soluzione Sali di Magnesio (15%)
60
60
60
Soluzione Sali di Mercurio (15%)
60
60
60
Soluzione Sali di Nickel (15%)
60
60
60
Soluzione Sali di Potassio (15%)
TRANNE:
Idrossido di Potassio (5%)
Idrossido di Potassio (10%)
Idrossido di Potassio (30%)
Ipoclorito di Potassio (15%)
Permenganato Potassico (15%)
60
60
60





20
NR
NR

20
NR
NR

20
NR
NR

20
20
NR

20
20
NR
Soluzione Sali di Rame (15%)
60
60
60
Tetracloroetilene
20
20
NR
Tetracloruro di Carbonio
20
NR
NR
Tetraidrofurano
20
NR
NR
Toluene
20
NR
NR
Trementina (Acqua Ragia Minerale)
20
20
20
Tricloretilene
20
20
NR
Triclorofenolo
20
20
NR
Xilolo
20
NR
NR





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